Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4032
https://doi.org/10.69639/arandu.v12i2.1212
Relación entre las 5S y el Lean Manufacturing
Interrelation between 5S and Lean Manufacturing
Carlos Esteban Reyes Sánchez
creyess4@unemi.edu.ec
https://orcid.org/0000-0001-8915-3377
UNEMI Universidad Estatal de Milagro
Milagro – Ecuador
Artículo recibido: 18 mayo 2025 - Aceptado para publicación: 28 junio 2025
Conflictos de intereses: Ninguno que declarar
RESUMEN
Hoy en día las empresas alrededor del mundo buscan la mejor manera para optimizar sus
procesos, reduciendo al máximo el desperdicio y aumentando la rentabilidad. Para poder lograr
esta meta es sumamente importante implementar metodologías y herramientas prácticas y
eficientes. Este artículo tiene como principal objetivo explorar el marco conceptual de las 5S y el
Lean Manufacturing para de está forma demostrar la estrecha relación que existe entre estas
metodologías. Además, se pretende explorar las etapas de la implementación de estas
herramientas clave para mejorar la productividad dentro de las empresas, especialmente en
espacios de trabajo. La investigación realizada fue de tipo documental, lo que permitió analizar
diversas perspectivas de distintos autores en diferentes contextos, destacando la relación y la
aplicación de ambas metodologías en el ámbito organizacional.
Palabras clave: lean manufacturing, 5s, productividad, implementación
ABSTRACT
Nowadays, companies around the world seek the best ways to optimize their processes by
minimizing waste and maximizing profitability. To achieve this goal, it is essential to implement
practical and efficient methodologies and tools. The main objective of this article is to explore the
conceptual framework of 5S and Lean Manufacturing to demonstrate the close relationship
between these methodologies. Additionally, it aims to examine the stages of implementing these
key tools to enhance productivity within companies, particularly in workspaces. The research
conducted followed a documentary approach, allowing for the analysis of various perspectives
from different authors in diverse contexts, highlighting the relationship and application of both
methodologies in the organizational field.
Keywords: lean manufacturing, 5s, productivity, implementation
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licencia Creative Commons Atribution 4.0 International.
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4033
INTRODUCCIÓN
Actualmente, las organizaciones a nivel global se esfuerzan por adoptar prácticas
sostenibles y ser responsables con el medio ambiente. Por este motivo optan por metodologías y
herramientas tales como las 5S y el Lean manufacturing. Según (Andreu, 2024) la filosofía Lean
Manufacturing, es un enfoque de organización del trabajo centrado en la mejora del sistema de
producción. Su principio fundamental es la eliminación de actividades que no generen valor al
proceso ni al cliente. Estas actividades, conocidas como despilfarros o desperdicios, incluyen
tareas que provocan sobreproducción, largos tiempos de espera o defectos en los productos, entre
otros ejemplos. El objetivo del Lean Manufacturing es optimizar el sistema productivo,
reduciendo o eliminando las tareas que no contribuyen al valor del proceso.
De la mano con esto va la metodología de las 5S que de acuerdo con (Piñero, Vivas, &
Flores de Valga, 2018) la metodología 5S es una herramienta utilizada para establecer y
estandarizar una serie de hábitos orientados al orden y la limpieza en el entorno laboral. Su
nombre proviene de cinco términos japoneses que representan los principios fundamentales del
sistema: Seiri (selección), Seiton (sistematización), Seiso (limpieza), Seiketsu (normalización) y
Shitsuke (autodisciplina).
Este artículo es relevante porque permite comprender cómo la metodología 5S contribuye
a la aplicación efectiva de Lean Manufacturing, facilitando la organización del espacio de trabajo,
eliminando desperdicios y promoviendo una cultura de disciplina y mejora continua. Además,
proporciona un análisis detallado sobre las fases de implementación de las 5S y su impacto en la
productividad, calidad y competitividad de las empresas. El estudio de esta relación no solo aporta
un marco teórico sólido, sino que también ofrece una guía práctica para organizaciones que
buscan mejorar sus procesos a través de estrategias basadas en la eficiencia y la reducción de
costos. Por lo tanto, este artículo es de utilidad tanto para investigadores como para profesionales
del sector industrial interesados en la optimización de la producción.
Finalmente, el objetivo principal es analizar y explorar cómo la implementación de la
metodología 5S contribuye a los principios fundamentales de Lean Manufacturing, destacando su
impacto en la mejora de la productividad, la eficiencia y la calidad dentro de las organizaciones.
El artículo también busca identificar las sinergias entre ambas metodologías y proporcionar una
comprensión clara de cómo su aplicación conjunta puede generar ventajas competitivas y
optimizar los procesos productivos.
MATERIALES Y MÉTODOS
La estrategia utilizada en este estudio es de naturaleza documental, lo que permitió al
investigador adquirir un conocimiento profundo del tema en cuestión y examinar los conceptos
asociados con la metodología de las 5S y el Lean Manufacturing. La investigación documental se
considera una técnica de investigación cualitativa que se dedica a recolectar, recopilar y
INTRODUCCIÓN
Actualmente, las organizaciones a nivel global se esfuerzan por adoptar prácticas
sostenibles y ser responsables con el medio ambiente. Por este motivo optan por metodologías y
herramientas tales como las 5S y el Lean manufacturing. Según (Andreu, 2024) la filosofía Lean
Manufacturing, es un enfoque de organización del trabajo centrado en la mejora del sistema de
producción. Su principio fundamental es la eliminación de actividades que no generen valor al
proceso ni al cliente. Estas actividades, conocidas como despilfarros o desperdicios, incluyen
tareas que provocan sobreproducción, largos tiempos de espera o defectos en los productos, entre
otros ejemplos. El objetivo del Lean Manufacturing es optimizar el sistema productivo,
reduciendo o eliminando las tareas que no contribuyen al valor del proceso.
De la mano con esto va la metodología de las 5S que de acuerdo con (Piñero, Vivas, &
Flores de Valga, 2018) la metodología 5S es una herramienta utilizada para establecer y
estandarizar una serie de hábitos orientados al orden y la limpieza en el entorno laboral. Su
nombre proviene de cinco términos japoneses que representan los principios fundamentales del
sistema: Seiri (selección), Seiton (sistematización), Seiso (limpieza), Seiketsu (normalización) y
Shitsuke (autodisciplina).
Este artículo es relevante porque permite comprender cómo la metodología 5S contribuye
a la aplicación efectiva de Lean Manufacturing, facilitando la organización del espacio de trabajo,
eliminando desperdicios y promoviendo una cultura de disciplina y mejora continua. Además,
proporciona un análisis detallado sobre las fases de implementación de las 5S y su impacto en la
productividad, calidad y competitividad de las empresas. El estudio de esta relación no solo aporta
un marco teórico sólido, sino que también ofrece una guía práctica para organizaciones que
buscan mejorar sus procesos a través de estrategias basadas en la eficiencia y la reducción de
costos. Por lo tanto, este artículo es de utilidad tanto para investigadores como para profesionales
del sector industrial interesados en la optimización de la producción.
Finalmente, el objetivo principal es analizar y explorar cómo la implementación de la
metodología 5S contribuye a los principios fundamentales de Lean Manufacturing, destacando su
impacto en la mejora de la productividad, la eficiencia y la calidad dentro de las organizaciones.
El artículo también busca identificar las sinergias entre ambas metodologías y proporcionar una
comprensión clara de cómo su aplicación conjunta puede generar ventajas competitivas y
optimizar los procesos productivos.
MATERIALES Y MÉTODOS
La estrategia utilizada en este estudio es de naturaleza documental, lo que permitió al
investigador adquirir un conocimiento profundo del tema en cuestión y examinar los conceptos
asociados con la metodología de las 5S y el Lean Manufacturing. La investigación documental se
considera una técnica de investigación cualitativa que se dedica a recolectar, recopilar y
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4034
seleccionar información proveniente de diversas fuentes, como documentos, revistas, libros,
grabaciones, filmaciones, periódicos, artículos de investigación, memorias de eventos y más. En
este proceso, la observación juega un papel crucial en el análisis de datos, así como en su
identificación, selección y relación con el objeto de estudio, según indican (Guerrero & Guerrero,
2015).
El autor (Ortiz, 2015) define de manera similar la investigación bibliográfica como un
método cualitativo destinado a examinar en profundidad todo material escrito vinculado a un tema
específico. Este enfoque busca proporcionar una base teórica sólida para el estudio en desarrollo,
además de prevenir la duplicación de investigaciones previamente realizadas.
La investigación documental debe centrarse exclusivamente en el tema de estudio, evitando
desviaciones hacia asuntos no relacionados. Para la elaboración de este artículo, se recopiló
información bibliográfica proveniente de diversas fuentes escritas, como libros, artículos
publicados en revistas científicas y material obtenido de portales web especializados en la
temática. A partir de la recopilación de datos, el investigador llevó a cabo un análisis detallado de
la información, lo que permitió desarrollar el marco teórico sobre las 5S y su relación con el Lean
Manufacturing y a su vez examinar las fases de implementación.
Por lo tanto, se llevará a cabo una investigación y un análisis exhaustivo de ambos términos
a partir de diversas fuentes, con el propósito de identificar y examinar la relación entre ellos.
Asimismo, se busca determinar de qué manera estos conceptos se complementan, permitiendo su
aplicación óptima en la organización.
Cabe destacar que la interacción armoniosa entre factores físicos y humanos incide
directamente en la motivación, satisfacción y desempeño del talento humano. Además, su
influencia se extiende a aspectos fundamentales como la seguridad, la productividad y la calidad.
En la lengua japonesa, la palabra Kaizen significa "mejora continua" y se refiere a una
estrategia de perfeccionamiento constante que abarca todos los niveles de una empresa, desde los
ejecutivos hasta los trabajadores. Aunque las modificaciones realizadas bajo esta filosofía tienden
a ser pequeñas y progresivas, su aplicación persistente produce efectos positivos importantes con
el tiempo (Imai, 1998).
Por otra parte, la metodología de las 5S tiene como objetivo fomentar el orden, la eficiencia
y la disciplina en el entorno laboral (Gemba). Su nombre proviene de cinco principios japoneses
esenciales para la gestión organizacional: Seiri (selección), Seiton (organización), Seiso
(limpieza), Seiketsu (normalización) y Shitsuke (autodisciplina) (Imai, 1998). En particular, Seiri
se refiere a la identificación y eliminación de elementos innecesarios para optimizar los espacios
de trabajo, mientras que Seiton enfatiza la correcta disposición de los recursos para mejorar la
accesibilidad y minimizar tiempos improductivos.
seleccionar información proveniente de diversas fuentes, como documentos, revistas, libros,
grabaciones, filmaciones, periódicos, artículos de investigación, memorias de eventos y más. En
este proceso, la observación juega un papel crucial en el análisis de datos, así como en su
identificación, selección y relación con el objeto de estudio, según indican (Guerrero & Guerrero,
2015).
El autor (Ortiz, 2015) define de manera similar la investigación bibliográfica como un
método cualitativo destinado a examinar en profundidad todo material escrito vinculado a un tema
específico. Este enfoque busca proporcionar una base teórica sólida para el estudio en desarrollo,
además de prevenir la duplicación de investigaciones previamente realizadas.
La investigación documental debe centrarse exclusivamente en el tema de estudio, evitando
desviaciones hacia asuntos no relacionados. Para la elaboración de este artículo, se recopiló
información bibliográfica proveniente de diversas fuentes escritas, como libros, artículos
publicados en revistas científicas y material obtenido de portales web especializados en la
temática. A partir de la recopilación de datos, el investigador llevó a cabo un análisis detallado de
la información, lo que permitió desarrollar el marco teórico sobre las 5S y su relación con el Lean
Manufacturing y a su vez examinar las fases de implementación.
Por lo tanto, se llevará a cabo una investigación y un análisis exhaustivo de ambos términos
a partir de diversas fuentes, con el propósito de identificar y examinar la relación entre ellos.
Asimismo, se busca determinar de qué manera estos conceptos se complementan, permitiendo su
aplicación óptima en la organización.
Cabe destacar que la interacción armoniosa entre factores físicos y humanos incide
directamente en la motivación, satisfacción y desempeño del talento humano. Además, su
influencia se extiende a aspectos fundamentales como la seguridad, la productividad y la calidad.
En la lengua japonesa, la palabra Kaizen significa "mejora continua" y se refiere a una
estrategia de perfeccionamiento constante que abarca todos los niveles de una empresa, desde los
ejecutivos hasta los trabajadores. Aunque las modificaciones realizadas bajo esta filosofía tienden
a ser pequeñas y progresivas, su aplicación persistente produce efectos positivos importantes con
el tiempo (Imai, 1998).
Por otra parte, la metodología de las 5S tiene como objetivo fomentar el orden, la eficiencia
y la disciplina en el entorno laboral (Gemba). Su nombre proviene de cinco principios japoneses
esenciales para la gestión organizacional: Seiri (selección), Seiton (organización), Seiso
(limpieza), Seiketsu (normalización) y Shitsuke (autodisciplina) (Imai, 1998). En particular, Seiri
se refiere a la identificación y eliminación de elementos innecesarios para optimizar los espacios
de trabajo, mientras que Seiton enfatiza la correcta disposición de los recursos para mejorar la
accesibilidad y minimizar tiempos improductivos.
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4035
Estos principios, ampliamente adoptados en diversas industrias, han demostrado ser
altamente eficaces en la mejora de la productividad, la seguridad y la calidad operativa,
consolidándose como una herramienta clave en la gestión empresarial moderna.
La palabra "kaizen" en japonés se refiere a un proceso de mejora constante que involucra
a todos los niveles de una empresa, desde la dirección hasta el personal operativo. Aunque los
avances suelen ser incrementales, la aplicación persistente de esta filosofía produce resultados
beneficiosos a lo largo del tiempo. (Imai, 1998). Masaaki Imai vio en esta filosofía la esencia del
éxito competitivo de Japón. Dentro de este marco, la técnica de las 5S tiene como objetivo mejorar
el orden, la eficiencia y la disciplina en el lugar de trabajo, conocida como Gemba, y se
fundamenta en cinco principios clave: Seiri (clasificación), Seiton (organización), Seiso
(limpieza), Seiketsu (estandarización) y Shitsuke (disciplina personal). Cada uno de estos
principios contribuye a crear un entorno laboral más organizado y eficiente, fomentando una
cultura empresarial enfocada en la calidad y la mejora continua.
Es natural preguntarse cuál es el beneficio de implementar la metodología de las 5S en una
organización. De acuerdo con el autor (Rey Sacristán, 2005), esta práctica contribuye
significativamente a la mejora del entorno en los espacios de trabajo, haciéndolos más seguros,
organizados y agradables tanto para el personal como para los equipos.
Según (Dorbessan, 2006), las 5S son herramientas de transformación. Destaca que en
Japón, esta metodología surgió en la sociedad y luego fue integrada por las empresas, mientras
que en los países occidentales ocurrió al revés. Implementar las 5S no resulta fácil y demanda
tiempo, sin embargo, cada vez más sectores industriales, comerciales, educativos y diversas
organizaciones están optando por mejorar sus entornos laborales mediante esta filosofía. Es
razonable cuestionarse sobre los beneficios de aplicar la metodología de las 5S en una
organización. De acuerdo con (Rey Sacristán, 2005), esta práctica ayuda considerablemente a
mejorar el entorno de trabajo, haciéndolo más seguro, ordenado y agradable tanto para los
empleados como para el equipo de trabajo.
Una gran cantidad de accidentes suceden debido a impactos y caídas causados por un
ambiente desorganizado o sucio. Esto incluye superficies resbaladizas, materiales fuera de su
lugar, y la acumulación de desechos o materiales sobrantes. En el caso de productos combustibles
o inflamables, estas condiciones suponen un riesgo considerable de incendio, poniendo en peligro
tanto las propiedades de la empresa como la seguridad de quienes se encuentran en el lugar,
especialmente si bloquean las rutas de escape. Por esta razón, la aplicación de las 5S requiere un
compromiso total de todos los niveles jerárquicos, con el objetivo de lograr un cambio en el
comportamiento y actitud del personal en toda la organización.
La metodología de las 5S se sustenta en cinco principios esenciales: Seiri (clasificación),
Seiton (organización), Seiso (limpieza), Seiketsu (orden), y Shitsuke (estandarización). Su
Estos principios, ampliamente adoptados en diversas industrias, han demostrado ser
altamente eficaces en la mejora de la productividad, la seguridad y la calidad operativa,
consolidándose como una herramienta clave en la gestión empresarial moderna.
La palabra "kaizen" en japonés se refiere a un proceso de mejora constante que involucra
a todos los niveles de una empresa, desde la dirección hasta el personal operativo. Aunque los
avances suelen ser incrementales, la aplicación persistente de esta filosofía produce resultados
beneficiosos a lo largo del tiempo. (Imai, 1998). Masaaki Imai vio en esta filosofía la esencia del
éxito competitivo de Japón. Dentro de este marco, la técnica de las 5S tiene como objetivo mejorar
el orden, la eficiencia y la disciplina en el lugar de trabajo, conocida como Gemba, y se
fundamenta en cinco principios clave: Seiri (clasificación), Seiton (organización), Seiso
(limpieza), Seiketsu (estandarización) y Shitsuke (disciplina personal). Cada uno de estos
principios contribuye a crear un entorno laboral más organizado y eficiente, fomentando una
cultura empresarial enfocada en la calidad y la mejora continua.
Es natural preguntarse cuál es el beneficio de implementar la metodología de las 5S en una
organización. De acuerdo con el autor (Rey Sacristán, 2005), esta práctica contribuye
significativamente a la mejora del entorno en los espacios de trabajo, haciéndolos más seguros,
organizados y agradables tanto para el personal como para los equipos.
Según (Dorbessan, 2006), las 5S son herramientas de transformación. Destaca que en
Japón, esta metodología surgió en la sociedad y luego fue integrada por las empresas, mientras
que en los países occidentales ocurrió al revés. Implementar las 5S no resulta fácil y demanda
tiempo, sin embargo, cada vez más sectores industriales, comerciales, educativos y diversas
organizaciones están optando por mejorar sus entornos laborales mediante esta filosofía. Es
razonable cuestionarse sobre los beneficios de aplicar la metodología de las 5S en una
organización. De acuerdo con (Rey Sacristán, 2005), esta práctica ayuda considerablemente a
mejorar el entorno de trabajo, haciéndolo más seguro, ordenado y agradable tanto para los
empleados como para el equipo de trabajo.
Una gran cantidad de accidentes suceden debido a impactos y caídas causados por un
ambiente desorganizado o sucio. Esto incluye superficies resbaladizas, materiales fuera de su
lugar, y la acumulación de desechos o materiales sobrantes. En el caso de productos combustibles
o inflamables, estas condiciones suponen un riesgo considerable de incendio, poniendo en peligro
tanto las propiedades de la empresa como la seguridad de quienes se encuentran en el lugar,
especialmente si bloquean las rutas de escape. Por esta razón, la aplicación de las 5S requiere un
compromiso total de todos los niveles jerárquicos, con el objetivo de lograr un cambio en el
comportamiento y actitud del personal en toda la organización.
La metodología de las 5S se sustenta en cinco principios esenciales: Seiri (clasificación),
Seiton (organización), Seiso (limpieza), Seiketsu (orden), y Shitsuke (estandarización). Su
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4036
objetivo es fomentar cambios rápidos y efectivos, implicando a los empleados de la empresa en
la ejecución de mejoras (Salazar, K. I., Castillon, S. C., & Cárdenas, G. A. M., 2022)
En diversas compañías, particularmente en el sector de manufactura, se nota un uso
inadecuado de herramientas cruciales para la producción de bienes. Este problema, junto con
carencias en higiene, limpieza y organización, puede afectar negativamente la eficiencia debido
a la falta de información o cultura corporativa. Por esta razón, es aconsejable crear un plan de
mejora fundamentado en el análisis de la situación de la empresa siguiendo los principios de las
5S (Abuhadba Ortiz, 2017).
Figura 1
Modelo 5S
Fuente: AOTS Perú premio Nacional 5S 2020
El Lean Manufacturing (LM) se desarrolló como un avance en los métodos de producción,
promoviendo un enfoque de trabajo que busca optimizar los beneficios al utilizar los recursos de
manera eficiente. Aunque inicialmente se implementó y perfeccionó en la industria automotriz,
su aplicación se ha expandido a numerosos ámbitos. Este texto analiza la posibilidad de adoptar
Lean Production en diferentes sistemas de producción y los resultados que pueden lograrse con
su implementación, incluso en la industria del vino. Para este propósito, se utiliza el mapeo de
flujo de valor como herramienta clave para detectar áreas de mejora (Tejeda, 2011).
El término "lean" en inglés se traduce como "magra", es decir, sin exceso de grasa. En
español, la traducción directa "manufactura magra" no es muy común, por lo que se han adoptado
términos como Manufactura Esbelta o Manufactura Ágil. Sin embargo, como sucede con muchos
términos en inglés, a menudo se conserva la palabra original.
Este enfoque abarca un conjunto de técnicas que fueron desarrolladas por Toyota con el fin
de optimizar y mejorar los procesos operativos de cualquier empresa industrial,
independientemente de su tamaño, con el objetivo principal de reducir el desperdicio. Una de
estas técnicas es el sistema Justo a Tiempo, que comúnmente se asocia de manera incorrecta solo
con la reducción de inventarios. En realidad, este sistema tiene como objetivo minimizar cualquier
objetivo es fomentar cambios rápidos y efectivos, implicando a los empleados de la empresa en
la ejecución de mejoras (Salazar, K. I., Castillon, S. C., & Cárdenas, G. A. M., 2022)
En diversas compañías, particularmente en el sector de manufactura, se nota un uso
inadecuado de herramientas cruciales para la producción de bienes. Este problema, junto con
carencias en higiene, limpieza y organización, puede afectar negativamente la eficiencia debido
a la falta de información o cultura corporativa. Por esta razón, es aconsejable crear un plan de
mejora fundamentado en el análisis de la situación de la empresa siguiendo los principios de las
5S (Abuhadba Ortiz, 2017).
Figura 1
Modelo 5S
Fuente: AOTS Perú premio Nacional 5S 2020
El Lean Manufacturing (LM) se desarrolló como un avance en los métodos de producción,
promoviendo un enfoque de trabajo que busca optimizar los beneficios al utilizar los recursos de
manera eficiente. Aunque inicialmente se implementó y perfeccionó en la industria automotriz,
su aplicación se ha expandido a numerosos ámbitos. Este texto analiza la posibilidad de adoptar
Lean Production en diferentes sistemas de producción y los resultados que pueden lograrse con
su implementación, incluso en la industria del vino. Para este propósito, se utiliza el mapeo de
flujo de valor como herramienta clave para detectar áreas de mejora (Tejeda, 2011).
El término "lean" en inglés se traduce como "magra", es decir, sin exceso de grasa. En
español, la traducción directa "manufactura magra" no es muy común, por lo que se han adoptado
términos como Manufactura Esbelta o Manufactura Ágil. Sin embargo, como sucede con muchos
términos en inglés, a menudo se conserva la palabra original.
Este enfoque abarca un conjunto de técnicas que fueron desarrolladas por Toyota con el fin
de optimizar y mejorar los procesos operativos de cualquier empresa industrial,
independientemente de su tamaño, con el objetivo principal de reducir el desperdicio. Una de
estas técnicas es el sistema Justo a Tiempo, que comúnmente se asocia de manera incorrecta solo
con la reducción de inventarios. En realidad, este sistema tiene como objetivo minimizar cualquier
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4037
tipo de desperdicio, ya sea en inventarios, en tiempos de producción, en defectos, en transporte,
en almacenamiento, en el uso de maquinaria o incluso en la gestión de recursos humanos.
El Lean Manufacturing también integra métodos como el Kaizen, que se centra en la mejora
continua, y el Poka-Yoke, que son mecanismos diseñados para prevenir errores. Este enfoque no
se restringe solo al manejo de inventarios; su objetivo es mejorar todas las operaciones para
acortar los tiempos de respuesta, elevar la calidad del servicio y la atención al cliente, y reducir
los costos. Al erradicar los desperdicios, se obtiene un notable incremento en la productividad
(Padilla, 2010).
A lo largo de la primera mitad del siglo XX, la idea de fabricación en serie, que se originó
y perfeccionó en la industria del automóvil, se extendió a muchos otros sectores. Esta idea alcanzó
su máxima expresión con los sistemas de fordismo y taylorismo, que no solo se centraban en
producir grandes cantidades de productos, sino que también dependían de un conjunto de
tecnologías avanzadas, economías de escala, mercados bien estructurados y normas estrictas. Con
el tiempo, sin embargo, este enfoque dejó de ser sostenible. Según (Marulanda, 2016), la división
del trabajo en diferentes áreas o departamentos provocó que los trabajadores perdieran control
sobre el proceso de producción de los distintos productos, lo que afectó la eficacia y flexibilidad
del sistema.
Según (Shah, 2011), el Lean Manufacturing se define como la búsqueda de la mejora en
los sistemas de producción mediante la eliminación de desperdicios, entendidos como todas
aquellas actividades que no agregan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto
a pagar. Este enfoque, también conocido como producción ajustada, se considera un conjunto de
herramientas desarrolladas en Japón, inspiradas en parte en los principios de William Edwards
Deming.
De acuerdo con Ohno (1988) citado en (Tejeda, 2011), los desperdicios dentro de este
sistema se pueden clasificar en varias categorías: movimientos innecesarios, transporte,
sobreproducción, tiempos de espera, procesos ineficientes, defectos e inventario excesivo.
La metodología de Lean Manufacturing se centra en eliminar actividades que no aportan
valor, con el objetivo de aumentar la productividad y potenciar la competitividad de las empresas.
Su aplicación implica examinar la cadena de valor, utilizar herramientas de calidad y emplear
indicadores estratégicos para mejorar los procesos. (Álava Merchán, R. F., & Goya Chaguay, A.
C., 2023).
Para los fines de esta investigación y con base en la revisión de los distintos autores
mencionados en los párrafos anteriores, se han identificado las principales herramientas del Lean
Manufacturing, las cuales se presentan en la figura 2.
tipo de desperdicio, ya sea en inventarios, en tiempos de producción, en defectos, en transporte,
en almacenamiento, en el uso de maquinaria o incluso en la gestión de recursos humanos.
El Lean Manufacturing también integra métodos como el Kaizen, que se centra en la mejora
continua, y el Poka-Yoke, que son mecanismos diseñados para prevenir errores. Este enfoque no
se restringe solo al manejo de inventarios; su objetivo es mejorar todas las operaciones para
acortar los tiempos de respuesta, elevar la calidad del servicio y la atención al cliente, y reducir
los costos. Al erradicar los desperdicios, se obtiene un notable incremento en la productividad
(Padilla, 2010).
A lo largo de la primera mitad del siglo XX, la idea de fabricación en serie, que se originó
y perfeccionó en la industria del automóvil, se extendió a muchos otros sectores. Esta idea alcanzó
su máxima expresión con los sistemas de fordismo y taylorismo, que no solo se centraban en
producir grandes cantidades de productos, sino que también dependían de un conjunto de
tecnologías avanzadas, economías de escala, mercados bien estructurados y normas estrictas. Con
el tiempo, sin embargo, este enfoque dejó de ser sostenible. Según (Marulanda, 2016), la división
del trabajo en diferentes áreas o departamentos provocó que los trabajadores perdieran control
sobre el proceso de producción de los distintos productos, lo que afectó la eficacia y flexibilidad
del sistema.
Según (Shah, 2011), el Lean Manufacturing se define como la búsqueda de la mejora en
los sistemas de producción mediante la eliminación de desperdicios, entendidos como todas
aquellas actividades que no agregan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto
a pagar. Este enfoque, también conocido como producción ajustada, se considera un conjunto de
herramientas desarrolladas en Japón, inspiradas en parte en los principios de William Edwards
Deming.
De acuerdo con Ohno (1988) citado en (Tejeda, 2011), los desperdicios dentro de este
sistema se pueden clasificar en varias categorías: movimientos innecesarios, transporte,
sobreproducción, tiempos de espera, procesos ineficientes, defectos e inventario excesivo.
La metodología de Lean Manufacturing se centra en eliminar actividades que no aportan
valor, con el objetivo de aumentar la productividad y potenciar la competitividad de las empresas.
Su aplicación implica examinar la cadena de valor, utilizar herramientas de calidad y emplear
indicadores estratégicos para mejorar los procesos. (Álava Merchán, R. F., & Goya Chaguay, A.
C., 2023).
Para los fines de esta investigación y con base en la revisión de los distintos autores
mencionados en los párrafos anteriores, se han identificado las principales herramientas del Lean
Manufacturing, las cuales se presentan en la figura 2.
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4038
Figura 2
Principales herramientas de Lean Manufacturing
Fuente: Sistemas de producción competitivos mediante la implementación de la herramienta lean manufacturing
2018 (Vargas-Hernández, J. G., Muratalla-Bautista, G., & Jiménez Castillo, M. T., 2018)
A partir de las aportaciones de los autores citados, se establece que las organizaciones, en
su afán por optimizar los procesos productivos, recurren a una amplia gama de métodos y
herramientas. Sin embargo, en muchos casos, estas iniciativas no alcanzan los resultados
esperados. La metodología Lean Manufacturing va más allá de la mera implementación de sus
herramientas, ya que se concibe como una filosofía integral de mejora continua que, con el
transcurso del tiempo, propicia transformaciones sustanciales en las empresas.
A lo largo de los años, han surgido diversas teorías orientadas a la optimización de este
sistema, todas con el objetivo común de fomentar la mejora continua. Algunas de estas teorías se
enfocan en la reducción de los tiempos en los procesos más prolongados, con el propósito de
mejorar la eficiencia global de la producción. Otras ponen énfasis en la interacción entre el
empresario, los clientes, los trabajadores y los proveedores. Asimismo, existen enfoques
fundamentados en el análisis de tiempos y movimientos con el fin de estandarizar las operaciones.
Distintas investigaciones han evidenciado que la aplicación de herramientas orientadas a la
optimización de los sistemas productivos conlleva múltiples beneficios, entre los que destacan la
reducción de tiempos de producción, el incremento en la calidad del producto, la disminución de
costos, inventarios y desperdicios, así como el aumento en la rentabilidad y la competitividad
empresarial.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los hallazgos obtenidos a partir de la revisión documental permiten evidenciar la relación
estrecha entre la metodología de las 5S y el Lean Manufacturing, así como su impacto en la
optimización de los procesos productivos. La implementación de las 5S dentro de las
organizaciones facilita la reducción de desperdicios, mejora la organización del entorno laboral y
Figura 2
Principales herramientas de Lean Manufacturing
Fuente: Sistemas de producción competitivos mediante la implementación de la herramienta lean manufacturing
2018 (Vargas-Hernández, J. G., Muratalla-Bautista, G., & Jiménez Castillo, M. T., 2018)
A partir de las aportaciones de los autores citados, se establece que las organizaciones, en
su afán por optimizar los procesos productivos, recurren a una amplia gama de métodos y
herramientas. Sin embargo, en muchos casos, estas iniciativas no alcanzan los resultados
esperados. La metodología Lean Manufacturing va más allá de la mera implementación de sus
herramientas, ya que se concibe como una filosofía integral de mejora continua que, con el
transcurso del tiempo, propicia transformaciones sustanciales en las empresas.
A lo largo de los años, han surgido diversas teorías orientadas a la optimización de este
sistema, todas con el objetivo común de fomentar la mejora continua. Algunas de estas teorías se
enfocan en la reducción de los tiempos en los procesos más prolongados, con el propósito de
mejorar la eficiencia global de la producción. Otras ponen énfasis en la interacción entre el
empresario, los clientes, los trabajadores y los proveedores. Asimismo, existen enfoques
fundamentados en el análisis de tiempos y movimientos con el fin de estandarizar las operaciones.
Distintas investigaciones han evidenciado que la aplicación de herramientas orientadas a la
optimización de los sistemas productivos conlleva múltiples beneficios, entre los que destacan la
reducción de tiempos de producción, el incremento en la calidad del producto, la disminución de
costos, inventarios y desperdicios, así como el aumento en la rentabilidad y la competitividad
empresarial.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los hallazgos obtenidos a partir de la revisión documental permiten evidenciar la relación
estrecha entre la metodología de las 5S y el Lean Manufacturing, así como su impacto en la
optimización de los procesos productivos. La implementación de las 5S dentro de las
organizaciones facilita la reducción de desperdicios, mejora la organización del entorno laboral y
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4039
contribuye al desarrollo de una cultura de disciplina y mejora continua. Estos principios están
alineados con los fundamentos del Lean Manufacturing, cuyo objetivo primordial es la
eliminación de actividades que no aportan valor al proceso productivo.
Uno de los principales resultados observados en la literatura es que la aplicación de las 5S
genera un impacto positivo en la productividad de las empresas. La clasificación y organización
de los espacios de trabajo (Seiri y Seiton) reducen significativamente el tiempo empleado en la
búsqueda de herramientas y materiales, lo que se traduce en una mayor eficiencia operativa.
Asimismo, la limpieza y el mantenimiento continuo (Seiso y Seiketsu) previenen fallos en la
maquinaria y mejoran las condiciones de seguridad en el lugar de trabajo, disminuyendo los
tiempos de inactividad y las tasas de accidentabilidad.
En cuanto al Lean Manufacturing, los estudios analizados coinciden en que su
implementación permite eliminar desperdicios en sus diversas formas: tiempos de espera,
sobreproducción, defectos en los productos, transporte innecesario, movimientos ineficientes,
entre otros. La aplicación conjunta con las 5S favorece la estandarización de los procesos
(Shitsuke), garantizando la sostenibilidad de las mejoras implementadas y promoviendo una
cultura organizacional basada en la optimización continua.
Otro aspecto relevante identificado en la investigación es la influencia de la metodología
5S en la motivación y satisfacción del personal. La organización y el orden en el espacio de trabajo
contribuyen a un ambiente más confortable y seguro, lo que impacta directamente en el
desempeño de los trabajadores. Además, la participación activa del personal en la implementación
de las 5S fomenta el compromiso y la responsabilidad individual, aspectos clave para la
sostenibilidad del Lean Manufacturing.
Finalmente, se destaca que la aplicación combinada de ambas metodologías no solo mejora
la eficiencia interna de las empresas, sino que también refuerza su competitividad en el mercado.
La reducción de costos, la mejora en la calidad del producto y el incremento en la rapidez de
entrega son factores que posicionan a las organizaciones en un nivel superior dentro de su sector.
Finalmente, se puede decir que los resultados de la investigación confirman que la
metodología de las 5S y el Lean Manufacturing son herramientas complementarias que, cuando
se implementan de manera conjunta, potencian significativamente la eficiencia y la
competitividad empresarial. Su adopción sistemática y su integración en la cultura organizacional
resultan esenciales para garantizar mejoras sostenibles en el tiempo.
CONCLUSIONES
La implementación conjunta de las metodologías 5S y Lean Manufacturing es crucial
para lograr mejoras continuas y sustanciales en los procesos productivos de las organizaciones.
Estas dos metodologías no solo se complementan de manera efectiva, sino que su sinergia
optimiza los recursos, elimina desperdicios y mejora la calidad del entorno laboral.
contribuye al desarrollo de una cultura de disciplina y mejora continua. Estos principios están
alineados con los fundamentos del Lean Manufacturing, cuyo objetivo primordial es la
eliminación de actividades que no aportan valor al proceso productivo.
Uno de los principales resultados observados en la literatura es que la aplicación de las 5S
genera un impacto positivo en la productividad de las empresas. La clasificación y organización
de los espacios de trabajo (Seiri y Seiton) reducen significativamente el tiempo empleado en la
búsqueda de herramientas y materiales, lo que se traduce en una mayor eficiencia operativa.
Asimismo, la limpieza y el mantenimiento continuo (Seiso y Seiketsu) previenen fallos en la
maquinaria y mejoran las condiciones de seguridad en el lugar de trabajo, disminuyendo los
tiempos de inactividad y las tasas de accidentabilidad.
En cuanto al Lean Manufacturing, los estudios analizados coinciden en que su
implementación permite eliminar desperdicios en sus diversas formas: tiempos de espera,
sobreproducción, defectos en los productos, transporte innecesario, movimientos ineficientes,
entre otros. La aplicación conjunta con las 5S favorece la estandarización de los procesos
(Shitsuke), garantizando la sostenibilidad de las mejoras implementadas y promoviendo una
cultura organizacional basada en la optimización continua.
Otro aspecto relevante identificado en la investigación es la influencia de la metodología
5S en la motivación y satisfacción del personal. La organización y el orden en el espacio de trabajo
contribuyen a un ambiente más confortable y seguro, lo que impacta directamente en el
desempeño de los trabajadores. Además, la participación activa del personal en la implementación
de las 5S fomenta el compromiso y la responsabilidad individual, aspectos clave para la
sostenibilidad del Lean Manufacturing.
Finalmente, se destaca que la aplicación combinada de ambas metodologías no solo mejora
la eficiencia interna de las empresas, sino que también refuerza su competitividad en el mercado.
La reducción de costos, la mejora en la calidad del producto y el incremento en la rapidez de
entrega son factores que posicionan a las organizaciones en un nivel superior dentro de su sector.
Finalmente, se puede decir que los resultados de la investigación confirman que la
metodología de las 5S y el Lean Manufacturing son herramientas complementarias que, cuando
se implementan de manera conjunta, potencian significativamente la eficiencia y la
competitividad empresarial. Su adopción sistemática y su integración en la cultura organizacional
resultan esenciales para garantizar mejoras sostenibles en el tiempo.
CONCLUSIONES
La implementación conjunta de las metodologías 5S y Lean Manufacturing es crucial
para lograr mejoras continuas y sustanciales en los procesos productivos de las organizaciones.
Estas dos metodologías no solo se complementan de manera efectiva, sino que su sinergia
optimiza los recursos, elimina desperdicios y mejora la calidad del entorno laboral.
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Mediante la aplicación de las 5S, las empresas logran una significativa mejora en la
organización del espacio de trabajo, lo que resulta en una reducción de tiempos de inactividad y
un incremento en la seguridad laboral. Los principios fundamentales de clasificación,
organización, limpieza, normalización y autodisciplina facilitan una mayor eficiencia operativa,
lo que se traduce en un aumento de la productividad y una disminución de los accidentes laborales.
Además, estos beneficios contribuyen a crear un ambiente de trabajo más agradable, impactando
positivamente en la motivación y satisfacción del personal.
Por su parte, el Lean Manufacturing, con su enfoque en la eliminación de desperdicios y la
mejora de la eficiencia, se ve potenciado por la disciplina y el orden promovidos por las 5S. La
integración de ambas metodologías facilita la estandarización de procesos, asegurando la
sostenibilidad de las mejoras a lo largo del tiempo y creando una cultura organizacional de mejora
continua. El enfoque de Lean Manufacturing, que busca eliminar actividades que no agregan
valor, se ve complementado por la estructura y el orden que las 5S introducen, promoviendo un
ambiente de trabajo más eficiente.
La adopción de las 5S no solo impacta positivamente en la eficiencia operativa, sino que
también contribuye a la prevención de fallos en la maquinaria y a la mejora de las condiciones de
seguridad en el lugar de trabajo. Esta reducción de fallos y accidentes laborales, junto con una
organización eficiente, aumenta la productividad y asegura que las empresas puedan cumplir con
sus objetivos de manera más ágil. La aplicación de Lean Manufacturing, en conjunto con las 5S,
elimina diversos tipos de desperdicios como tiempos de espera, sobreproducción y movimientos
innecesarios, optimizando los procesos productivos y ayudando a estandarizar las prácticas
laborales.
La influencia de las 5S también se extiende a la motivación y satisfacción del personal, ya
que un entorno laboral más organizado, limpio y seguro mejora el rendimiento y fomenta un
mayor compromiso de los empleados. La participación activa del personal en la implementación
de las 5S es clave para garantizar que los cambios sean sostenibles a largo plazo y para asegurar
el éxito continuo del Lean Manufacturing.
Desde una perspectiva de competitividad, las empresas que adoptan ambas metodologías
logran un avance constante que les permite destacarse en el mercado. Este enfoque les ayuda a
reducir costos, mejorar la calidad del producto y aumentar la rapidez de entrega, lo que refuerza
su posición en la industria y genera ventajas competitivas. La combinación de estas metodologías
permite que las organizaciones sean más ágiles, rentables y adaptables en un entorno empresarial
en constante evolución.
En conclusión, la adopción sistemática de las metodologías 5S y Lean Manufacturing no
solo optimiza la eficiencia interna de las empresas, sino que también les proporciona una ventaja
competitiva sostenible. Estas metodologías, al integrarse en la cultura organizacional, refuerzan
Mediante la aplicación de las 5S, las empresas logran una significativa mejora en la
organización del espacio de trabajo, lo que resulta en una reducción de tiempos de inactividad y
un incremento en la seguridad laboral. Los principios fundamentales de clasificación,
organización, limpieza, normalización y autodisciplina facilitan una mayor eficiencia operativa,
lo que se traduce en un aumento de la productividad y una disminución de los accidentes laborales.
Además, estos beneficios contribuyen a crear un ambiente de trabajo más agradable, impactando
positivamente en la motivación y satisfacción del personal.
Por su parte, el Lean Manufacturing, con su enfoque en la eliminación de desperdicios y la
mejora de la eficiencia, se ve potenciado por la disciplina y el orden promovidos por las 5S. La
integración de ambas metodologías facilita la estandarización de procesos, asegurando la
sostenibilidad de las mejoras a lo largo del tiempo y creando una cultura organizacional de mejora
continua. El enfoque de Lean Manufacturing, que busca eliminar actividades que no agregan
valor, se ve complementado por la estructura y el orden que las 5S introducen, promoviendo un
ambiente de trabajo más eficiente.
La adopción de las 5S no solo impacta positivamente en la eficiencia operativa, sino que
también contribuye a la prevención de fallos en la maquinaria y a la mejora de las condiciones de
seguridad en el lugar de trabajo. Esta reducción de fallos y accidentes laborales, junto con una
organización eficiente, aumenta la productividad y asegura que las empresas puedan cumplir con
sus objetivos de manera más ágil. La aplicación de Lean Manufacturing, en conjunto con las 5S,
elimina diversos tipos de desperdicios como tiempos de espera, sobreproducción y movimientos
innecesarios, optimizando los procesos productivos y ayudando a estandarizar las prácticas
laborales.
La influencia de las 5S también se extiende a la motivación y satisfacción del personal, ya
que un entorno laboral más organizado, limpio y seguro mejora el rendimiento y fomenta un
mayor compromiso de los empleados. La participación activa del personal en la implementación
de las 5S es clave para garantizar que los cambios sean sostenibles a largo plazo y para asegurar
el éxito continuo del Lean Manufacturing.
Desde una perspectiva de competitividad, las empresas que adoptan ambas metodologías
logran un avance constante que les permite destacarse en el mercado. Este enfoque les ayuda a
reducir costos, mejorar la calidad del producto y aumentar la rapidez de entrega, lo que refuerza
su posición en la industria y genera ventajas competitivas. La combinación de estas metodologías
permite que las organizaciones sean más ágiles, rentables y adaptables en un entorno empresarial
en constante evolución.
En conclusión, la adopción sistemática de las metodologías 5S y Lean Manufacturing no
solo optimiza la eficiencia interna de las empresas, sino que también les proporciona una ventaja
competitiva sostenible. Estas metodologías, al integrarse en la cultura organizacional, refuerzan
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4041
la competitividad a largo plazo, haciendo que las empresas sean más capaces de enfrentarse a los
retos del mercado, maximizando sus recursos y mejorando constantemente sus procesos.
la competitividad a largo plazo, haciendo que las empresas sean más capaces de enfrentarse a los
retos del mercado, maximizando sus recursos y mejorando constantemente sus procesos.
Vol. 12/ Núm. 2 2025 pág. 4042
REFERENCIAS
Abuhadba Ortiz, S. V. (2017). Metodología 5 sy su influencia en la producción de la empresa
Tachi SAC.
Álava Merchán, R. F., & Goya Chaguay, A. C. (2023). implementación de herramientas Lean
Manufacturing para optimizar los costos de producción y aumentar la productividad en una
empresa productora de absorbentes en la ciudad de Guayaquil (Master's thesis).
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es y cuáles son sus principios?: https://www.apd.es/lean-manufacturing-que-es/
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62.
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